メーカーにとって、生産スピードの最大化と生産品の品質を両立させることは何よりも重要です。
本技術 資料では、効果的な治具を内製するためのポイントを解説します。3Dプリントを活用することで工程を短 縮、あるいはコストを削減し、設計者から製造現場の技術者に至るまで、より効率的な製造工程を実現 する方法に重点を置いています。
資料冒頭立ち読み▼
はじめに
3Dプリント製治具で生産効率を向上
治工具類は、各種検証試験から製造、設備保全に至るまで、製造工程のあらゆる場面で補助的に、あるいは効率化のために使われるもの全般を指します。
治工具類は製造や組立工程を、よりシンプルで安定したものとし、作業時間の短縮や作業者の安全性向上、製造コストの削減など様々な目的のために 自社内で使用するものです。
治具の種類はワークを保持するものからガイド治具、固定用治具、位置決 めピン、マスキング治具など非常に多岐にわたり、製造プロセスを合理化し、製造現場の課題に対処するためには欠かせないものです。
通常、メーカーがこうした治具を作る時には内製または外注で、金属（時にはPOM、またはデルリンなどの樹脂を使用するケースも）を切削して作る方法が一般的ですが、切削加工には、CAMの設定と加工機 の設備やオペレータの人件費が必要となります。
また、多くの治具は複数の部品で構成される複雑な構造になっているため、加工もその分難しくなってしまいます。外注の場合は何週間もの製作期間と高額なコストが必要となるため、必要な治具をカスタムで、かつ短期間で製作することは難しくなってしまいます。
しかし、治具にかかる負荷の強さによっては、必ずしも金属製でなくても良いケースも存在します。
3Dプリントとしても知られるアディティブマニュファクチャリング（AM）は、こうした治具を内製で高速かつ低コストで製作できるソリューションです。金型を起こすことなく製作できるため、スピードやコスト、 設計の自由度、豊富な材料、柔軟性など様々なメリットがあります。
製作期間
3Dプリントは、治具をその場に必要な形状ですぐに製作できるため、外注時で数週間を要する製作期 間も数日以内に抑えることができ、製造現場で常日頃から発生する様々な課題も解決できます。
多くの企業での従来型の治具製作方法。治具が完成した後に問題が発覚した場合、従来はその治具を作り直 すか補修を行う必要がありましたが。
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